W hucie

b_200_300_16777215_0___images_stories_montes_83_08_Huta.jpg

Hutnictwo metali nieżelaznych w okolicach Tarnowskich Gór

Huty lokowano poza miastem. Były w nich roszty kilku rodzajów oraz piece szybowe z cegły lub kamienia z nadmuchem sztucznym. Ich miechy ze skóry wołowej obsługiwali ludzie lub konie. Później huty budowano przy rzekach, gdzie napędem miechów było jedno lub kilka kół wodnych

Istnieje przekaz, że Bramę Lubliniecką zwano Rostarską, co może oznaczać, że wyjeżdżano nią do hut nad Stołą. Ale one były też w Reptach, Starych Tarnowicach i przy drodze do Nakła. Książęce, miejskie i prywatne, a za ich użycie płacono ustaloną stawkę po dokonanym wytopie.

Na terenie hut składowano rudę, sągi drewna, węgiel drzewny i żużel. Zadaszone budynki hut stawiano z cegły lub kamienia. Mimo tego ulegały pożarom, a w roku 1534 dewastacji podczas buntu robotników kopalń. Przekaz z 1562 r. o wypadku zatrucia i sparaliżowania smelcerza i jego rodziny, wyziewami z pieca hutniczego wskazuje, że budynki hut mogły być częściowo zamieszkiwane. Nie ma informacji, by w hutach zatrudniano kobiety, co nie było rzadkością w płuczkach lub przy obsłudze kołowrotu nad szybem.

Wyposażeniem hut były napędzane kołem wodnym tłuczkarnie z kilkoma stąporami, wielokrążki, łańcuchy, formy odlewnicze, kadzie z wodą, beczki, taczki i narzędzia potrzebne prażelnikom, wytapiaczom, trybiarzom, smelcerzom, fryszerzom oraz innym pomocniczym robotnikom.

Jedynym pewnym miejscem istnienia huty są okolice skrzyżowania dzisiejszych ulic: Czarnohuckiej i Słowackiego, gdzie przy stawie na Stole działała w XVI wieku huta Horniga. Zwana potem Czarnym Młynem lub Hutniczym Młynem, bo huty zamieniano okresowo lub na stałe w młyny zbożowe, nie miała nic wspólnego z zakładami chemicznymi powstałymi później na północ od Stoły.

Śladami po innych dawnych hutach ołowiu mogą dziś być żużle i spieki, którymi utwardzano drogi. Można je znaleźć np. w korycie Stoły w okolicy zasypanego stawu sowickiego. Nie ma jednak pewności, że pochodzą z minionych wieków. Co innego, gdyby je znaleźć w większym skupisku na łąkach, uprawianych dziś polach lub w innych miejscach, gdzie ich obecności nie można racjonalnie wytłumaczyć.

W XVI i XVII wieku, podobnie jak w średniowieczu, galenę najpierw prażono w temperaturze niższej od topnienia ołowiu przez kilkadziesiąt godzin w tzw. rosztach od niemieckiego słowa – rösten – prażyć. Tym sposobem pozbywano się wilgoci i części zanieczyszczeń chemicznych, zwłaszcza siarki.

Nakładano rudę między warstwy drewna lub węgla drzewnego, podpalano, a powstały spiek rozbijano na mniejsze kawałki do rosztu topniczego.

Było ich kilka rodzajów. Prymitywniejszy stos do wytopu w kształcie ostrołukowo zakończonego stożka na planie okręgu o średnicy 1.5 m i takiej samej wysokości, a więc objętości ok. 1 m3, wznoszono z trzech warstw węgla drzewnego lub polan drewna, ułożonych na przemian prostopadle do siebie i przekładano warstwami rudy, którą stos okrywano i formowano jak mielerz do wypalania węgla. Mieścił 54 cetnary, czyli ok. 3500 kg rudy, według wartości cetnara, który w Tarnowskich Górach po przeliczeniu na dziś stosowane jednostki, ważył 64 kg. Przy gęstości galeny 7500 kg/m3 zajmowała ona w stosie 0.46 m3. Całość pokrywano szlamem lub mułem z kopalni, by żar utrzymać wewnątrz. Powietrze wdmuchiwano do stosu miechami lub odkrywano go od strony wiejącego wiatru.

Podczas trwającego od 24 do 60 godzin procesu, z nadtapianej rudy ołów przesączał się przez perforowany żelazny ruszt na wylepione gliną dno tzw. dołu hutniczego pod rosztem, gdzie zastygał w formie kolistych placków. Z trzech i pół tony bogatej rudy otrzymywano ok. 1,5 tony ołowiu surowego zawierającego srebro.

Innym rodzajem rosztu było otwarte palenisko o kształcie kotła wyłożone cegłą. W nim układano drewno i rudę. Z jego dna ołów spływał otworem do położonego poza nim zbiornika. Stąd wlewano go do form, o różnych kształtach. Mieściły ołów o wadze od 3 do 18 cetnarów, czyli od 200–1150 kilogramów.

Gdy dokonano od razu wytopu ołowiu surowego, w następnym procesie termicznym uzyskiwano srebro, kosztem utraty ołowiu, który zamieniał się w tlenek ołowiu, zwany glejtą.

Piece szybowe były, co do zasady działania, unowocześnionymi dymarkami z kominem i trzonem naziemnym. Opalano je węglem drzewnym zakupionym u węglarzy lub na targu. Przez otwór w tylnej ścianie trzona wpadało powietrze z miechów, dzięki czemu można było uzyskać wewnątrz pieca wyższą temperaturę.

W piecu szybowym można było prażyć rudę lub wytapiać z niej ołów. Jako produkt wytopu otrzymywano ołów zwany surowym, zbierający się w zbiorniku poniżej pieca.

Wlewano go także w formy o kształcie bochna chleba lub fragmentu kuli, ściętej znacznie poniżej jej średnicy.

Ołów wydobyty z tej formy zwano kawałami. Ich ciężar wynosił od 3 do osiemnastu cetnarów, czyli od 200 do 1000 kg.

Widoczne na kawałach zadziory powstawały po wyrąbaniu toporem tzw. haków. Ułatwiały załadunek, a same haki stanowiły daninę na kościół. Nie wiadomo, według jakiego przymiaru je wyrąbywano i jak rejestrowano, ale na pewno musiano je ważyć. Odlewano też małe płyty o wadze 30 do 120 kg nazywane blachami.

Gwarkowie – właściciele kopalń, znakowali gmerkami swój ołów od 1533 roku, ale wątpliwe, by każdy z osobna woził swój produkt np. do Kutnej Hory czy Wrocławia, natychmiast po zważeniu, kiedy ważnik cechował je swymi znakami ciężaru. Większość odkupywali urzędnicy panującego i organizowali wywóz. Mogły to też robić większe gwarectwa.

Do wydzielenia srebra, zwanego trybowaniem od (niem. treiben – pędzić), nadawał się w piecach szybowych ołów z rosztu i z pieca. Poddawany wysokiej temperaturze utleniał się i powstał tlenek ołowiu – glejta. Ze 100 cetnarów ołowiu uzyskiwano do 80 cetnarów glejty.

Wypływała ona na wierzch, skąd ja usuwano narzędziami lub zdmuchiwano. Po zastygnięciu przybierała konsystencję pomarańczowego proszku, a po zmoczeniu wodą, pomarańczowej gliny. Nie rozpuszczała się w wodzie i zawierała ołów.

W miarę wydzielania glejty, srebro o wyższej temperaturze topnienia stawało się coraz większą częścią podgrzewanego stopu. Z chwilą pojawienia się jego połysku, wstrzymywano dopływ powietrza. Powstałe srebro polewano wodą, by usunąć zanieczyszczenia z powierzchni przez gwałtowne parowanie.

Czas trwania procesu wynosił 34–38 godzin, a otrzymane srebro zawierało jeszcze 5–15% ołowiu i innych zanieczyszczeń. Bryłę srebra błyskowego czyszczono mosiężnymi szczotkami, cechowano i przekazywano do rafinacji zwanej szczerzeniem. Po tym procesie było go mniej w porównaniu do srebra błyskowego, ale zawierało 95% srebra. Ważono je już bardzo dokładnie.

Abt dotarł do spisu inwentarza z 1570 r. Ujawnia on, że jedna z hut książęcych miała 2 piece topnicze, jeden do wytopu srebra i 1 probierczy. Próbowanie ołowiu miało na celu ustalenie w nim zawartości srebra. Dostarczający rudę gwarek, mógł po jej przetopie podjąć decyzję o trybowaniu, co należało najpierw zgłosić. Samej rudy nie badano. Zawartość srebra w ołowiu Abt ustalił na podstawie rachunków z lat 1535–1536 na 1 do 17 łutów w cetnarze, czyli od 17 do 272 gramów w 64 kg ołowiu.
Nie wszystkie huty dokonywały probierstwa, ale nie z całego tutejszego ołowiu wydzielano srebro. Ołów surowy też był potrzebny.

W dużych ilościach eksportowano go np. do Złotego Stoku, gdzie służył do wydzielania złota z rud miedzi, a w Kutnej Horze – srebra.

Część ołowiu odzyskiwano z przetapiania glejty w piecach szybowych. Proces ten nazywano fryszowaniem lub świeżeniem, a pozyskany ołów fryszowanym lub świeżonym. Był w sprzedaży tańszy od ołowiu surowego, bo zawierał już niewielką ilość srebra. Od 1566 roku sprzedawano też samą glejtę, pakując ją do beczek. Używali jej m.in. garncarze.

Abt nie podaje wielkości pieca szybowego, ale zanotował, że w 1561 r, wsady do trybowania ważyły 60 do 90 cetnarów ołowiu czyli 4 – 6 ton. Przy gęstości ołowiu 11300 kg/ m3 to zaledwie pół metra sześciennego. Na podstawie rysunków Agricoli można przyjąć, że jeden piec pionowy miał wymiary 0.6x0.6x 2 metry czyli 1.2 metra sześciennego, w tym mniej niż połowę zawartości stanowił ołów.

Do odtrybowania 3 cetnarów – 200 kg, potrzebny był wg Abta łatr sześcienny drewna, czyli 8 m3. Tak więc na ładunek 90 cetnarów – 6 ton należałoby zgromadzić 240 m3 tzn. 192 tony. Jest to mało prawdopodobne nawet, gdyby przyjąć tę wartość dla pełnego procesu poczynając od prażenia rudy. Niemniej, ilość zużywanego w hutnictwie drewna musiała być znaczna, może nawet większa, niż zużywało go górnictwo.

W XVII i XVIII wieku, działalność tutejszych hut wyznaczał stan górnictwa. Gdy wydobycie galeny było niewielkie, niektóre huty zamieniano na wytwórnie witriolu i ałunu lub w młyny zbożowe. W razie potrzeby przywracano ich pierwotną funkcję.

Mieczysław Filak

 

Okładka Montes nr 83

Okładka Montes nr 83